gr1 Titanflansch

Gussflansch, genaue Form und Größe des Rohlings, geringer Verarbeitungsaufwand, niedrige Kosten, aber es gibt Gussfehler (Porosität, Risse, Einschlüsse); Die interne Organisation des Gussteils weist eine schlechte Rationalisierung auf (wenn es sich um ein Schneidteil handelt, ist die Rationalisierung schlechter); Der geschmiedete Flansch hat im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als der gegossene Flansch und ist nicht leicht zu rosten, das Schmieden ist stromlinienförmig, die Organisation ist relativ dicht und die mechanischen Eigenschaften sind besser als beim gegossenen Flansch. Bei einem unsachgemäßen Schmiedeprozess treten außerdem große oder ungleichmäßige Körnungen und Härtungsrisse auf, und die Schmiedekosten sind höher als beim Gussflansch.
Schmiedeteile können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile. Der Vorteil des Gießens besteht darin, dass eine komplexere Form hergestellt werden kann und die Kosten relativ gering sind. Und die innere Organisation ist einheitlich, es gibt keine Gussporosität, Einschlüsse und andere schädliche Mängel; Vom Produktionsprozess zur Unterscheidung zwischen Gussflansch und Schmiedeflansch, wie z. B. dem Fliehkraftflansch, handelt es sich um eine Art Gussflansch.
Der Zentrifugalflansch ist ein Präzisionsgussverfahren, das viel feiner als gewöhnlicher Sandguss ist und dessen Qualität erheblich verbessert ist, und es ist nicht leicht, Probleme wie loses Gewebe, Porosität, Trachom usw. zu haben.
Prozessablauf bei der Herstellung von Schmiedeflanschen
Wählen Sie hochwertige Knüppel zum Schneiden, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden. Der Schmiedeprozess umfasst Freischmieden, Gesenkschmieden und Reifenschmieden. Wählen Sie bei der Produktion unterschiedliche Schmiedemethoden entsprechend der Qualitätsgröße der Schmiedeteile und der Anzahl der Produktionschargen.
Der grundlegende Prozess des Freischmiedens: Beim Freischmieden wird die Form des Schmiedestücks durch einige grundlegende Verformungsverfahren nach und nach in den Rohling geschmiedet. Zu den Grundprozessen des Freischmiedens gehören Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden.

Beim Stauchen wird der Rohling entlang der Axialrichtung geschmiedet, um seine Höhe zu verringern und seinen Querschnitt zu vergrößern. Dieses Verfahren wird häufig zum Schmieden von Zahnradknüppeln und anderen scheibenförmigen Schmiedestücken verwendet. Es gibt zwei Arten des Stauchens: Vollstauchen und Teilstauchen.

Ausgezogen: Der Schmiedeprozess, der die Länge des Rohlings vergrößert und den Querschnitt verringert, wird normalerweise zur Herstellung von Wellenteilen wie Drehspindel, Pleuel usw. verwendet.

Stanzen: Schmiedeverfahren, bei dem mit einem Stempel durchgehende Löcher in den Rohling gestanzt werden.

Biegen: Schmiedevorgang, bei dem der Rohling auf einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen wird.

Verdrehen: Schmiedevorgang, bei dem ein Teil des Rohlings um einen Winkel relativ zu einem anderen gedreht wird.

Schneiden: Schmiedevorgang, bei dem der Rohling geteilt oder der Kopf entfernt wird.

Gesenkschmieden: Der vollständige Name des Modellschmiedens. Der erhitzte Rohling wird in das Schmiedegesenk gelegt, das an der Schmiedeform der Gesenkschmiedeausrüstung befestigt ist. Grundprozesse: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Stanzen, Besäumen, Konditionieren, Kugelstrahlen. Zu den gängigen Verfahren gehören Stauchen, Ziehen, Biegen, Stanzen und Umformen. Gängige Gesenkschmiedegeräte: Gebräuchliche Gesenkschmiedegeräte sind Gesenkschmiedehammer, Warmgesenkschmiedepresse, Flachschmiedemaschine und Reibpresse. Im Allgemeinen ist die Qualität des geschmiedeten Flansches besser, er wird im Allgemeinen durch Gesenkschmieden hergestellt, die Kristallstruktur ist fein, die Festigkeit ist hoch und natürlich ist der Preis teurer.

Flansch abschneiden

Der Innen- und Außendurchmesser sowie die Dicke des Flansches werden direkt auf der Mittelplatte ausgeschnitten und anschließend werden die Schraubenlöcher und Wasserleitungen bearbeitet. Der auf diese Weise hergestellte Flansch wird Schnittflansch genannt und der maximale Durchmesser eines solchen Flansches ist durch die Breite der Mittelplatte begrenzt.

Spulenflansch

Der Vorgang, bei dem das Band mit der Mittelplatte geschnitten und dann zu einem Kreis gerollt wird, wird als Wickeln bezeichnet und kommt vor allem bei der Herstellung einiger großer Flansche zum Einsatz. Nach erfolgreichem Walzen wird geschweißt, anschließend abgeflacht und der Prozess der Wasserlinie und des Bolzenlochs bearbeitet.

1. Chemische Industrie, chemische Verarbeitung einschließlich Polymerproduktion.

2. Zellstoff- und Papierproduktion.

3. Meerestechnik.

4. Öl- und Gas-Offshore-Bohrinseln.

5. Bearbeitungsbereich, Automobilbereich usw.

6. Textildruck und Färben.

7. Feld für Mobiltelefonkomponenten.

 

 

 

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